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文/高春雨 楊桂英，中國石化集團公司經濟技術研究院

基于塑料有其他材料所不具備的特性，所以被汽車工業大量采用。塑料在汽車上的應用已有近50年的歷史，其對汽車減重、安全、節能及美觀舒適等功不可沒。隨著對汽車輕質、節能要求的日益提高，加上對乘坐舒適、安全的要求，發達國家汽車塑料件的用量逐年增加，平均每輛轎車的塑料用量1981年為68.4千克，1986年為78.2千克，1991年為94.4千克，目前在130～150千克之間。主要集中在聚丙烯（PP）、ABS材料、聚乙烯（PE）、聚氨酯（PU）和尼龍（PA）等產品上。

中國汽車塑料件伴隨著汽車工業的迅速發展而發展，自主品牌汽車使用塑料大致每輛在110～140千克之間，轎車上塑料用量已達整車自重的9%～10%，接近國外9%～12%的水平。

1　車用PP的使用情況

1.1 　 PP的后加工情況

PP改性主要通過在PP原料中加入增強劑和增韌劑來達到提高材料剛性、耐熱性、低溫抗沖擊性和降低材料收縮率及成本的目的。目前增強劑主要有玻璃纖維、滑石粉、云母及碳酸鈣等；增韌劑主要有烯烴類熱塑性彈性體（POE）和三元乙丙橡膠（EPDM）等。

PP復合材料強度的大小與增強劑種類和用量密切相關。如在PP中加入20%的玻璃纖維所得到的復合材料，在不損失或較少損失韌性的前提下，可大幅提高復合材料剛性和耐熱性，彎曲模量可提高到2 000～2 500兆帕，熱變形溫度可提高40～50℃。在汽車領域，玻璃纖維增強PP通常應用于汽車結構件或耐熱零部件，如發動機周邊的吸氣導管、空濾器殼、冷卻風扇及風扇護罩等。

滑石粉和碳酸鈣等對PP強度和耐熱性的改善作用明顯低于玻璃纖維，如同樣在20%的添加量的情況下，滑石粉增強PP復合材料較均聚PP彎曲模量可提高1 000～1 500兆帕，熱變形溫度可提高20～30℃。但由于滑石粉和碳酸鈣成本低，價格分別僅為玻璃纖維的三分之一和十分之一左右，因此在汽車行業也得到廣泛應用，其改性的PP通常應用于內外飾件，如保險杠、儀表板、側導流板、立柱、雜物箱等。

在采用增強劑改性PP的過程中，PP的韌性會受到影響，需要同時加入彈性體來改善復合材料的耐低溫沖擊性能。目前使用的增韌劑主要有POE和EPDM等，由于POE性能優異，且近年來價格不斷回落，因此在改性PP中的應用不斷提升。

在實際生產過程中，通常改性料廠家會根據汽車零部件材料性能要求和成本核算，選擇增強劑和增韌劑種類，并調整增強劑和增韌劑比例。

1.2 　汽車零部件用PP的狀況

1.2.1 　 汽車外飾件

1）保險杠

保險杠是汽車上較大的外覆蓋件之一，作為一個獨立總成安裝在汽車上，它對車輛的安全防護、造型效果、空氣動力性等有著較大的影響。

其作用有兩方面：①安全作用。②轎車保險杠的附加功能為裝飾和美化車身。保險杠總成重量約為10千克，其中骨架PP重7千克左右，格柵ABS重3千克左右。

為提高材料剛性和韌性，降低材料收縮率，目前國內汽車保險杠一般采用PP+無機填料+增韌材料混合而成的復合材料來制作。所用無機填料多為滑石粉、碳酸鈣及云母等，其目的是提高復合材料的尺寸穩定性、剛性和耐高溫性；增韌材料主要是POE和EPDM等，其目的是提高材料的韌性和耐低溫性。

另外也采用接枝極性基團的方法來改善保險杠的可涂裝性。

2）擋泥板

擋泥板是汽車的外用零部件，在性能上必須符合技術指標，還應滿足實際應用環境的使用要求。必須具備較好的抗拉強度、斷裂伸長率、耐撕裂強度、低溫沖擊性能、耐熱性等。

擋泥板所采用的材料多為改性PP或高密度聚乙烯（HDPE）材料，單個重量在400～500克左右。

1.2.2　汽車內飾件

1）儀表板

汽車儀表板是一種薄壁、大體積、開有很多安裝儀表用孔和洞、形狀復雜的零部件。在強度上要求能承受各種儀表和音響設備以及管線接頭等負荷，并能耐前擋風玻璃透過來的太陽光輻射熱和發動機散熱引起的高溫；在安全性能上，要求儀表板具有吸收沖擊能、防眩和難燃等性能。

汽車儀表板的結構和用材多種多樣，但基本上可以分為硬質和軟飾儀表板兩大類。硬質儀表板結構簡單，主體部分為同一種材料構成，多用于載重汽車及客車，一般不需要表皮材料，采用直接注塑成型。軟飾儀表板由表層、緩沖層和骨架三部分構成，其中骨架多采用ABS/PP/金屬等，表皮采用聚氯乙烯（PVC）或聚碳酸酯（PC）/ABS膜，緩沖層多用發泡PU。

目前，歐系、美系、日系、韓系和我國自主品牌乘用車儀表板主要采用改性PP（部分高端車型，例如奔馳采用PC/ABS材料），主要成分是PP、橡膠增韌劑和礦物粉填充劑。這種材料價格低，綜合性能好，改性技術成熟。

未來儀表板的發展趨勢主要有結構輕量化和免噴涂材料。通過采用微孔發泡等先進技術來減少儀表板的重量；研發具有光澤性的材料，使儀表板注塑成型后具有良好的光澤，減少噴涂工藝，從而降低成本，同時提高材料的可回收性能。

2）車門內飾蓋板

汽車車門內飾蓋板主要分為左前門板、右前門板、左后門板、右后門板4個部分。為了有效地擴大車內的可利用空間，設計師往往采用車門內板與車門扶手一體化的造型。歐系、美系、日系、韓系和我國自主品牌的門內板主要采用改性PP材料，部分高端車型（奔馳等）采用ABS材料作為門板骨架，再復合軟性裝飾材料制成整體式門內板。

3）車用座椅

汽車座椅由三部分組成，一是支撐骨架部分，二是緩沖墊，三是外包皮。支撐骨架部分的零件大部分是由金屬材料制成（有些車型已開始使用可沖壓成型玻璃纖維增強熱塑性塑料復合材料），彈性減震部分大都使用PU泡沫塑料，面料一般使用人造革或纖維織物。

座椅的緩沖材料為模壓發泡的軟質高彈性PU，其地位暫時還沒有其他發泡材料能代替。通常采用熱硫化法和冷硫化法生產，但從設備投資和材料性能方面考慮，多數采用冷硫化法生產。考慮到座椅的舒適性，緩沖墊的密度可以改變，目前的泡沫緩沖墊主要采用軟質高回彈PU模塑泡沫材料。

4）方向盤

汽車方向盤要求樹脂具有一定的沖擊強度、耐熱性和耐寒性。未經改性的低溫抗沖擊性能差的材料，不宜在寒冷地區使用。為了改善PP的應力開裂和低溫沖擊性能，可以在PP樹脂中加入玻璃化溫度較低的柔性聚合物或橡膠。研究表明，采用順丁橡膠改性PP制得的汽車方向盤專用料，其沖擊性能得到明顯提高，且加工性能優良，著色力強，產品外觀美觀。為減輕質量，以玻璃纖維增強PA代替鐵芯是方向盤未來的發展趨勢。

5）手套箱

汽車雜物箱一般采用PP材料，手套箱的附件如轉軸軸銷、卡舍、卡夾，多選用聚甲醛（POM）材料，能夠耐反復沖擊和耐磨。

6）立柱裝飾

一般轎車車身有三個立柱。前擋風玻璃和前車門之間的斜立柱叫A柱（又稱前柱），前車門和后車門之間的立柱叫B柱（又稱中柱），后車門和后擋風玻璃之間的斜立柱叫C柱（又稱后柱）。ABC柱不僅僅是撐起駕駛艙車頂的金屬部件，而且對駕駛艙內的成員有重要的保護作用，在車輛發生翻滾或傾覆的時候，ABC柱能夠有效避免駕駛艙被擠壓變形。一些高檔車的ABC柱是和車身包括車架一體化的，安全性大大提高。另一個方面，ABC柱也是一些裝置的“必經之路”，比如部分電器線路、安全帶（B柱）、照明音響裝置等，甚至安全氣囊都可以安置在上面。ABC柱的裝飾立柱一般為PP材料，部分高端車型為ABS材料。

1.3　車用PP的發展趨勢

未來汽車的發展仍將以減輕車身重量、減少尾氣排放和車用材料綠色環保且可回收利用為主基調，因此車用PP復合材料的發展也將從PP基料性能的提升、填料種類的選擇及處理加工技術的改進、增韌材料新產品的開發等方面入手，提高PP復合材料的綜合性能。

1.3.1　基礎樹脂的發展趨勢

作為PP復合材料的基礎材料——PP基料，其性能好壞直接決定PP復合材料的綜合性能。因此，開發各類新型PP基料或提高PP基料性能來實現PP復合材料性能提升，仍將是未來的發展方向之一。

1）高結晶PP

高結晶PP具有高強度，可減少PP改性料中的增強填料的使用量，從而使復合材料的密度降低，達到節能環保的目的。目前國內雖有多家企業在開發此類產品，但性能均不及韓國LG等公司產品，因此汽車行業用高結晶PP主要依賴進口。

2）高抗沖PP

高抗沖PP是具有高橡膠含量的共聚PP，其耐低溫沖擊性能與所含橡膠比例及橡膠形態密切相關。日本JPP公司采用HORIZONE工藝開發了NEWCON系列PP樹脂，其乙烯含量最高可達20%，橡膠含量最高可達50%，具有極好的常溫和低溫沖擊性能，是汽車保險杠及內飾件的極佳基礎樹脂。

1.3.2　改性料技術、添加劑的發展趨勢

隨著汽車工業的發展，塑料改性行業也在不斷發展壯大。雖然在改性基礎理論方面，依然遵循增強和增韌兩個原理，但增強材料和增韌材料仍在不斷推陳出新，如碳纖維、POE等。另外增強材料的處理技術也在不斷發展，如長玻璃纖維增強PP中長玻璃纖維的加入技術等。

2　車用ABS的使用情況

2.1ABS材料的后加工情況

由于ABS中的丁二烯在聚合后仍存在雙鍵結構，使得ABS本身也存在著耐候變色性差、易燃等方面的缺陷，加上ABS耐熱相對偏低、力學性能不足，因此在用于汽車零部件時，大部分都要進行改性，目前常用的做法是將ABS與其他物質（如聚合物）進行摻混制備出具有新的性能、價格相對合理的改性產品。汽車工業常用的ABS改性材料主要包括：ABS/PC合金、ABS/PA合金、ABS/PVC合金、ABS/聚對苯二甲酸丁二醇酯（PBT）合金等，另外在汽車中還使用一定量的耐熱ABS、低氣味ABS、消光ABS、電鍍級ABS等。

1）ABS/PC合金

ABS/PC作為世界上銷售量最大的商業化聚合物合金，近年來需求增速一直保持在10%左右。

ABS/PC合金較PC提高了流動性，改善了加工性能，減少了制品對應力的敏感性。主要用于汽車內飾、外飾、車燈等高強度、高耐熱零件。

2）ABS/PA合金

ABS/PA合金研究始于20世紀60年代，目前ABS/PA具有最高沖擊強度的合成材料之一，由于摻入PA，改進了高溫下ABS樹脂的化學穩定性，并具有耐翹曲性、良好的流動性和漂亮的外觀。ABS/PA合金的熱變形溫度遠高于PA6，共混物干態下缺口沖擊強度大于860千焦/米。由于ABS/PA的售價較ABS/PC低，在一些部件上有用ABS/PA替代ABS/PC的跡象。

3）ABS/PVC合金

ABS/PVC合金不僅具有PVC獨特的難燃自熄性、耐化學藥品性，還具有ABS的耐熱、耐沖擊和易加工的性能。目前主要用于汽車儀表盤、儀表板表皮等一些要求阻燃的部件。

4）ABS/PBT合金

ABS/PBT合金充分利用了PBT的結晶性及其優良的成型性、尺寸穩定性和耐藥品性，且缺口沖擊強度較PBT明顯提高。目前在汽車領域主要用于生產儀表殼、儀表板、安全氣囊蓋、座椅扶手等。

2.2　汽車零部件用ABS的現狀

1）裝飾條

汽車用裝飾條一般用于汽車的保險杠、車門、儀表板等部位，不僅增加了車身側面的美感，使其與車身弧度相吻合，更重要的是對車門、把手等易磕碰處的車身漆提供有效的保護。目前高檔車的裝飾條約有6～8條、重量在500～700克左右。一般使用ABS/PC材料生產。

2）汽車把手

一般轎車有4個外把手和4個內把手，單個外把手重量在60克左右，一般安裝在改性PP的材料上；內把手重量約50克左右，同樣固定在PP改性材料制作的門內板上。目前外把手的材料一般使用ABS/PC合金，內把手使用ABS/PA或PP改性材料。

3）汽車儀表殼

汽車儀表殼是汽車儀表板總成的部件之一，主要負責固定汽車儀表。目前一般使用ABS/PA材料制造，部分企業也使用ABS/PC生產。重量一般在600～800克左右。

4）汽車車輪轂罩

汽車車輪轂罩主要起裝飾作用，目前用材一般為ABS/PA合金。單個重量在300～450克左右。

2.3　車用ABS的發展趨勢

ABS材料是最早用于生產汽車零部件的塑料材料，隨著PP產品性能的不斷提高，ABS材料的用量在不斷下降。未來，亞光型ABS和超亞光型ABS仍將是汽車工業的首選基礎樹脂。從ABS材料改性技術看，由于受到汽車內飾低氣味要求的影響，未來包括ABS/PC合金、ABS/PA合金等產品將面臨對相容劑的重新選擇，一些容易揮發的組分可能被棄用。ABS/PVC合金的用量可能進一步減少。

3　車用PE的使用情況

目前汽車用PE主要有兩種，一種為生產汽車油箱用的HDPE，另一種為生產各種夾具及零部件包裝用的PE產品。目前使用塑料油箱的汽車其PE用量在8～10千克/輛，其中油箱重量為6～8千克/輛。

汽車油箱是汽車主要的安全部件之一，其開發始于20世紀60年代，首先從德國和美國開始，并逐步從轎車向客車、輕型卡車和重型卡車擴展。目前國外特別是歐美地區塑料油箱的普及率已超過90%。國內塑料油箱的開發始于20世紀90年代，通過從大眾、豐田、通用、雪鐵龍等公司引進新車型，塑料油箱得到了應用和普及，到2012年，除部分車型外，大部分乘用車均使用塑料油箱，約占國內乘用車產量的85%左右。

由于汽車油箱的特殊性，對原料的要求也非常高，通常采用高分子量的HDPE作為基材，其抗沖擊強度和耐應力開裂是最為重要的指標，一般重均分子量在25萬以上的HDPE才適合于生產汽車油箱。同時為了提高材料的低溫韌性，一般采用己烯-1作為共聚單體。

目前，用于生產塑料油箱的HDPE主要來自一些國際知名公司，如巴塞爾、索爾維、英力士等，國內企業中雖然齊魯石化和茂名石化都進行了HDPE油箱料的開發，但目前仍處于試驗認證階段。

4　車用PU的使用情況

4.1　車用PU的分類應用

1）軟質泡沫材料

車用PU泡沫塑料的種類分軟質、半硬質、硬質PU泡沫塑料，以及PU自結皮泡沫塑料和增強反應成型PU等。可用于遮陽板前導塊鑲條、車內四角裝飾、車門內飾、中心立柱裝飾、隔音墊、空氣濾清器密封墊及條頂蓬內襯、座椅、座墊、靠背、頭枕等部件。其中座椅、靠背及頭枕是汽車上PU泡沫塑料用量最大的部件。

2）硬質泡沫材料

硬質PU泡沫塑料具有隔熱性能出色、強度高、阻燃性好、尺寸穩定和耐化學藥品等性能，常用作豪華客車和冷藏車車廂的保溫材料、車門內襯及內裝板、 座椅靠背蓋殼、 加工性內飾件、空調風管、油浮子以及發動機隔熱罩等。

3）整皮泡沫材料

整皮泡沫塑料主要用于扶手、頭枕、方向盤、保險杠、儀表板、喇叭蓋、擾流板及變速手柄等。

4）反應注射成型PU材料

反應注射成型PU是把多種高反應活性的液體原料通過混合頭注射到密閉模具中進行反應而成型得到制品的工藝方法。在此基礎上還發展了增強反應注射成型和結構反應注射成型， 主要應用于保險杠、擋泥板、側防護條、擾流板、格柵、內飾件、儀表板、方向盤、大燈殼、后燈、緩沖件、車內轉角、 立柱、車門扶手、散熱器格柵、阻流板、防護罩格柵、行李箱底板和車門外板等。近年來，國外采用增強材料預置于模具中強化制品的物理性能，使制品有了更大的應用范圍和發展潛力。

4.2　車用PU的發展趨勢

1）纖維增強PU復合材料

PU復合材料在汽車領域已逐漸取代不飽和聚酯、環氧樹脂和乙烯基樹脂為主宰的復合材料，可用于制造汽車方向盤、儀表盤、車身壁板、發動機罩、行李箱蓋、散熱器格柵、擋泥板、擾流板和保險杠等。拜耳、克勞斯瑪菲（KraussMaffei）等公司研究較多，其產品也在歐洲的一些汽車上用于生產車頂、掀背式后門、引擎蓋及車門等車身部件。

3）熱塑性聚氨酯彈性體（TPU）塑料合金

TPU作為一種新型材料在汽車應用中仍處于起步階段，目前國內外很多研究機構的開發重點集中在TPU-PP玻璃纖維（包括長纖和短纖）等增強橡塑復合結構材料上，一旦開發成功有望替代PP+EPDM（或POE）在保險杠領域得到應用。由于TPU價格相對較低，估計TPU+PP玻璃纖維增強材料的成本較PP+EPDM（或POE）+滑石粉低近10%。

3）綠色環保PU材料

汽車內飾件有機揮發物（VOC）含量已成為消費者對其產品認知度的重要評價指標。車內PU泡沫材料、PU膠粘劑、PU涂料、PU合成革等中VOC揮發物是影響車內空氣質量的主要因素。

汽車內飾件用PU泡沫塑料中VOC的主要來源：聚醚多元醇（主要是POP）、催化劑、勻泡劑（穩定劑）、異氰酸酯、芳香族化合物（甲苯、苯乙烯）和有機胺類化合物等。

從未來發展情況看，PU在汽車中的應用仍然方興未艾，特別是PU彈性體及PU復合材料的使用仍具有較大的發展空間，同時汽車隔音性能的提高也使得PU在未來車身和底盤等填充材料的應用方面具有較大的發展空間。

5　車用改性PA的使用情況

5.1　車用PA的產品種類

5.1.1　玻璃纖維增強PA

玻璃纖維增強PA主要是在PA產品中添加玻璃纖維、礦物填料、增容劑和其他助劑，并配有一定的增韌母粒。

發動機周邊部件也越來越多選用PA增強改性材料，目前大部分仍選用玻璃纖維增強PA。從未來的發展情況看，玻璃纖維增強PA仍將是汽車用PA的主要發展方向，特別是長玻璃纖維增強PA將越來越受到市場青睞。

5.1.2PA合金

近年來，隨著PA改性技術的不斷發展，PA合金在汽車中的應用不斷拓展，主要包括以下3類合金。

1）高耐熱PA/ABS共混材料。共混材料由PA、ABS、抗氧劑、接枝增容劑和無機填料組成，用于汽車擋泥板、后視鏡和油箱蓋等零部件的生產。

2） PA/聚苯醚（PPE）合金。該材料以PA為連續相、PPE為分散相，改性后性能獲得很大改善，兼具兩者優點。可用于汽車的大型擋板、汽車裝飾件、緩沖器、車身垂直塑料外板等各種護板護罩等。

3）剛性耐低溫超韌PA。以PA 6、PA66 為基料，EVA/PE-G-MAH 作復合增容劑，通過與乙烯丙烯酸共聚物（EAA）、乙烯醋酸乙烯共聚物（EVA）、PE等增韌劑共混來生產PA 合金。用該方法制得的剛性耐低溫超韌PA 具有良好的低溫性能，可用于生產汽車保險杠托架、汽車的線卡、油管線卡等。

未來，PA合金的應用仍將不斷發展，PA合金及PA復合材料在耐油、耐熱方面的優異性能使得其在替代鋁合金材料、橡膠材料等方面仍將有很多進展。目前國內改性PA的生產主要集中在杜邦和巴斯夫等公司在國內建設的工廠中，內資企業近年來開發力度在不斷加強，但市場份額仍很少。

5.2　改性PA在汽車中的應用

1）進氣歧管

塑料進氣歧管最主要的優點是成本較低，質量較輕，重量大約為2千克。此外，由于PA的導熱性比鋁低，燃油噴嘴和進入的空氣溫度可較低。

不僅可改善熱啟動性能，也可提高發動機的功率和扭矩，而且塑料進氣歧管內壁比較光滑，可減少空氣流動阻力，從而改善發動機的性能。與金屬材料相比，塑料件要比鑄鐵輕幾倍，比鋁合金件還要輕1/4。此外，由于塑料不容易導熱，在夏季時空氣仍可以避免快速升溫，從而有利于發動機功率的發揮。

4）發動機氣門室罩蓋

發動機氣門室罩蓋采用玻璃纖維增強的PA6復合材料制造，該件采用注射法成型，表面涂銀色，內側粘貼吸聲材料，目的在于美觀、減重及降低成本。發動機塑料氣門室罩蓋的特點為成型方便、成本低、質量輕，比金屬制品成本降低50%，輕量化30%，而且大大降低噪音。塑料材料可選用玻璃纖維增強PA，如美國杜邦公司的Minlon2lC（PA+玻璃纖維+礦物填充劑）。

6　未來車用塑料的發展趨勢

根據中國汽車發展研究中心的調研，2012年國內乘用車塑料使用量平均為142千克/輛，全年乘用車塑料消費量在188萬噸左右，如果考慮更新件的使用量，汽車塑料的消費量在210萬噸左右。單車塑料用量也顯著提高，2005年國內單車塑料用量在120千克/輛左右（其中PP用量在75千克左右），到2012年提高到143千克/輛（其中PP用量為87.7千克/輛）。

從目前發展情況看，隨著節能和環保法規對汽車的要求不斷提高，國內汽車的輕量化進程將不斷加快。按照2012年出臺的《節能與新能源汽車產業發展規劃》，預計到2015年生產的乘用車平均燃料消耗量將降至6.9升/百千米，節能型乘用車燃料消耗量將降至5.9升/百千米以下；到2020年生產的乘用車平均燃料消耗量將降至5.0升/百千米，節能型乘用車燃料消耗量將降至4.5升/百千米以下；商用車新車燃料消耗量將接近國際先進水平。從未來發展情況看，汽車塑料化仍是汽車減重的主要手段之一，由于目前內飾件塑料化程度相對較高，未來汽車塑料化的重點主要是結構件、功能件和外裝件。

1）車門模塊。車門模塊的零部件目前部分框架及連接件仍使用金屬材料，未來發展趨勢是車門模塊化和塑料化，通過車門的模塊結構，將車門系統的各類零件固定在模塊上，減少連接部分，以達到減重的目的。主要開發復合材料（金屬與塑料的復合材料）和工程塑料來替代金屬件，如車門加強橫梁、車門加強板、玻璃升降機、門鎖結構等。

2）汽車座椅模塊。其未來的發展趨勢主要是座椅骨架的塑料化，以減輕座椅重量。目前普通乘用車的座椅主要采用金屬骨架，部分賽車已經采用了塑料骨架，但價格昂貴。當工藝成熟和材料成本下降后，中高端車型可能會采用塑料座椅骨架。

3）前端模塊。傳統前端模塊采用10～20個鋼板沖壓件焊接而成，為此，需要開發多達65套以上的模具，最終產品的重量為5.5千克。選用長玻璃纖維增強熱塑性聚丙烯（PP-LGF30）制作前端模塊，應用模壓成形技術可將20多個沖壓件有效地組合集成。只需開發一套模具，就可完成整個產品的一次性成形。相對金屬沖壓件，玻璃纖維復合材料制作的前端模塊部件，其產品重量僅為3.5千克，實現部件減重30%。同時，還可減少150萬元的前期模具投入費用，減少焊接、涂裝等生產工序。

4）油底殼。油底殼是現代汽車發動機潤滑系統中不可缺少的組成部分。油底殼的儲油量是潤滑系統的主要設計參數之一，油底殼的儲油容積對“濕式”潤滑系統中機油完成潤滑、冷卻、清洗、密封、防銹等功能具有重要的保障作用。合理的油底殼可促進汽車發動機結構簡化，體積縮小，質量減輕。汽車發動機油底殼的材料將沿著環保、節能、節材、安全和低成本的方向發展，呈現多樣化、多元化的發展趨勢。

5）其他有可能塑料化的零部件還有懸掛裝置、發動機艙蓋、舉升門蓋等。總之，要達到汽車高效輕便這一要求，除提高發動機工作效率及傳動效率外，降低汽車自重仍是一個很好的選擇。因此，未來以塑代鋼仍是汽車用材料的發展方向。