本文將探討車間主任在管理過程中常見的八個陷阱，并提供相應的破解方案。

一、管理不跟蹤：過程失控的定時炸彈

1. 三現主義落地法

某汽配廠案例：

新廠長推行'走動管理'，每日3次車間巡查，2個月后：

• 異常響應時間從45分鐘→8分鐘
• 計劃達成率從82%→95%

2. 數字化跟蹤工具

• MES系統實時監控（OEE每小時更新）
• 電子看板自動報警（延遲超15分鐘變紅）

二、物料亂堆放：隱形成本的黑洞

1. 物料管理四色法

2. 某電子廠教訓：

未分類管理導致：

• 錯用相似物料3次
• 報廢價值80萬元產品
• 客戶索賠120萬元

三、標準當擺設：質量事故的溫床

1. SOP執行四重保險

• 視頻教學（掃碼觀看）
• 首件雙重確認
• 每月技能比武
• 違規連帶考核

2. 血淚案例：

某食品廠操作工未按溫度標準操作：

• 導致整批產品變質
• 直接損失50萬元
• 丟失連鎖超市訂單

四、異常不深挖：重復問題的輪回

1. 五步根因分析法

現象→應急措施→真因驗證→長效對策→橫向展開

某注塑車間實戰：

解決毛邊問題：

• 5Why分析到模具保養不足
• 建立模具健康檔案
• 同類問題3年未復發

五、設備不保養：效率殺手的養成

1. TPM三必做

2. 某機械廠成果：

推行預防性保養后：

• 故障率下降67%
• 維修成本年省280萬

六、隱患視而不見：安全事故的導火索

1. 隱患治理四道防線

2. 化工企業慘痛教訓：

未及時處理管道銹蝕：

• 導致危化品泄漏
• 停產整頓2個月
• 罰款+賠償超千萬

七、計劃不跟進：混亂生產的元兇

1. 計劃管控三板斧

• 三日滾動計劃（當天/明天/后天）
• 小時產能跟蹤（電子看板）
• 異常分級響應（30分鐘機制）

某家電企業突破：

• 導入APS排產系統：
• 訂單交付周期縮短40%
• 換型時間減少65%

八、問題不反饋：組織失聰的慢性病

1. 問題反饋四通道

2. 某汽車廠創新：

推行'問題換積分'制度：

• 月均收集問題線索增加5倍
• 改善提案實施率提升至83%

結語：管生產就是管異常

'車間里沒有突然發生的問題，只有被忽視的隱患'

——三十年資深生產廠長